完成单位：宣化钢铁集团有限责任公司

登记编号：CAPE-CXCG-2024-G-2 

登记年份：2024年

发布时间：2024-07-17

成果主要完成人：刘锦、张强、薛文、闫海斌、张中刚、董欣磊、刘昌歧、樊锋

一、成果项目背景

在钢铁行业高质量转型、精益化生产、降本增效升级的大背景下，设备润滑管理作为工业设备运维体系的核心环节，直接决定生产线设备运行稳定性、故障率、能耗成本及安全生产水平。传统钢铁企业设备润滑普遍存在用油不规范、油品浪费严重、监测手段滞后、管理制度松散、人员操作不标准、废旧油品利用率低、隐患排查不及时等问题，容易引发设备磨损、液压系统故障、停机事故、现场污染、运维成本居高不下等一系列生产痛点。

为彻底解决钢铁企业设备润滑管理碎片化、经验化、粗放化问题，宣化钢铁集团有限责任公司立足企业转型发展实际需求，围绕设备油品净化、规范用油管理、智能点检运维、人员技能提升、库存优化降本等核心方向，系统性落地设备全优润滑管理模式，通过体系化、标准化、数字化、精益化改造，全面重构钢铁企业设备润滑管理体系，实现设备提质、运维降本、安全增效、绿色环保的多重目标。

二、核心实施内容与创新举措

本成果依托精益设备管理理念，秉持“正确用油、合理用油、科学用油”核心原则，从制度标准、资源利用、人员培训、库存管控、标杆治理、智能运维、化验监测、档案管理八大维度，搭建钢铁企业全优润滑管理体系，系统性解决液压、润滑系统各类顽疾。

1、健全标准化润滑管理体系，规范全流程用油机制

针对企业原有润滑管理标准不统一、流程不清晰、作业无规范等问题，全面梳理设备润滑全流程管控节点，建立覆盖油品选型、领用、加注、监测、更换、回收、净化复用的全套标准规范。明确各部门、各岗位润滑管理职责，杜绝随意用油、超期用油、过量用油等粗放管理行为，实现设备润滑作业标准化、流程规范化、管控精细化。

2、推进废旧油品净化复用，盘活存量资源降本增效

结合企业节能降耗、绿色生产转型要求，针对生产转型期间设备油箱劣化油品，开展专项净化处理，将达标净化油品重新投入在用产线循环使用。同步完成全线设备油箱清理、油路疏通、系统清洁，大幅提升设备润滑精度，有效减少新油采购消耗，最大化盘活存量油品资源，实现资源高效循环利用。

3、创新多元化培训模式，夯实岗位实操能力

打破传统单一授课培训模式，创新推行“员工互讲、加餐实训、专家引进、下沉实操”多元化培训机制。通过理论授课结合现场实操、案例复盘结合问题整改的方式，全面提升设备运维人员、润滑操作人员的专业理论水平与标准化实操能力，打造专业化润滑管理运维队伍，从人员端杜绝不规范操作引发的设备故障。

4、优化油品库存管理，盘活资金减少积压

全面清查公司级油库存量油品、润滑脂及各类辅料，分类梳理库存台账，结合各生产单位月度、季度用油计划，精准统筹油品领用、消耗、调配，逐步消化积压库存。通过精细化库存管控，成功取消公司级油库，彻底解决油品长期积压、资金占用、物料闲置等问题，有效提升企业资金利用率。

5、推行标杆化治理，打造标准化润滑站点

以标杆管理为抓手，开展红旗液压润滑站创建、油品集中存放规范化改造专项攻关，全面排查设备运行、液压系统、润滑管理中的各类隐患与薄弱环节，建立问题台账、整改台账、复查台账，实现闭环管理。通过标杆引领、以点带面，全面提升全厂液压润滑整体管理水平。

6、依托智能运维平台，实现隐患预知管控

充分发挥智能设备运维平台数字化优势，建立润滑重点部位、故障高发点位专项点检机制。针对历史故障点位、关键润滑设备、重载液压系统开展常态化精准点检，实时掌握设备运行状态，提前排查隐蔽性润滑隐患，精准制定科学处置方案，实现从“事后维修”向“预知性维保”转型。

7、建立油品化验监测机制，搭建专业化油液监测体系

企业专项建立常态化油品化验制度，搭建专属油液监测中心，对在用油品、循环油品、净化油品开展定期理化指标检测，精准把控油品粘度、清洁度、污染度、老化程度等核心指标，为设备状态评估、油品更换、故障预判、精准维保提供科学数据支撑，大幅提升设备预知维修能力。

8、完善润滑档案体系，实现全生命周期追溯管理

全面建立健全设备润滑管理台账、油品检测档案、设备维保档案、隐患整改档案、人员操作档案，规范信息收集、整理、归档、更新流程，实现每台设备润滑状态、油品使用情况、维保记录、隐患整改全过程可追溯、可核查，筑牢设备精细化管理数据基础。

三、成果应用成效

通过全面落地设备全优润滑管理模式，河钢张宣科技设备润滑管理体系实现系统性升级，各项生产、设备、经济指标显著优化，取得显著管理效益、安全效益与经济效益。

在设备运行层面，企业设备事故故障率大幅下降，液压系统、润滑系统运行稳定性显著提升，有效杜绝因润滑不良引发的停机故障、设备磨损、系统渗漏等问题，设备综合利用率与使用寿命显著延长。

在管理提升层面，全面提升了液压润滑岗位人员专业素养与标准化作业水平，构建起标准化、数字化、闭环化的设备润滑管理体系，补齐传统设备管理短板，企业设备精益管理能力实现跨越式提升。

在绿色环保层面，通过油品净化复用、规范化油路管控、现场环境整治，有效减少油品浪费、渗漏污染及水资源损耗，改善生产现场作业环境，助力企业绿色低碳生产。

在经济效益层面，通过油品降耗、库存优化、故障减少、维修成本降低等多重举措，项目累计节约油品成本221.68万元，为企业转型发展、降本增效提供了坚实的设备管理支撑。

四、成果推广价值

本次钢铁企业设备全优润滑管理实践成果，适配钢铁、冶金、重工、装备制造等重工行业设备运维场景，构建了一套可复制、可推广、可落地的全优润滑精益管理体系。成果融合标准化制度、数字化运维、智能化监测、资源化复用、专业化管控多重优势，有效解决重工企业设备润滑粗放管理、能耗偏高、故障多发、成本浪费等行业共性难题，对工业企业设备精细化管理、降本增效、绿色生产、智慧运维升级具备极高的行业借鉴价值与广泛的推广应用前景。