近日，全球隧道工程领域迎来重大技术突破，世界首台掘爆机“翔龙号”在武汉市中铁科工江夏制造基地顺利完成整机下线。该设备核心核心部件——超大规格高抗冲击主驱动轴承，由洛轴集团联合中铁科工专项攻关研制，成功攻克复杂地质隧道施工核心技术难题，彻底填补全球掘爆机极端工况重载轴承领域的技术空白，为我国长大隧道、地下重大工程建设开辟了全新高效、安全的施工路径。

长期以来，国内长大隧道施工普遍面临软岩大变形、强岩爆、突泥涌水等复杂恶劣地质工况，行业施工痛点突出。传统钻爆法存在安全风险高、施工效率低、可控性差等短板，常规硬岩掘进机对不良地层适配性不足，核心关键零部件的性能短板，长期制约着我国地下基建工程的提质增效与安全升级，高端重载掘进轴承更是长期存在技术壁垒。

针对行业技术空白与极端工况作业难题，洛轴集团携手中铁科工组建专项研发团队，聚焦掘爆机“爆掘耦合”的高强度、高冲击、高负荷严苛作业环境，打破传统掘进轴承固有设计思路，开展全维度技术迭代与结构革新，成功研发出适配“翔龙号”掘爆机的超大规格高抗冲击主驱动轴承，从核心零部件层面突破行业技术瓶颈。

据洛轴集团正高级工程师周琳介绍，此次自研配套的主驱动轴承规格超大，外径达3.61米，整体自重13.8吨，可承载最高3000吨超大轴向力。相较于常规掘进机主轴承，掘爆机作业工况更为严苛，对轴承的结构刚度、抗冲击性能、耐磨性能、抗疲劳性能均提出极致标准，研发制造难度位居行业顶尖水平。

为适配极端复杂施工工况，洛轴研发团队创新多项核心技术工艺。通过抗强振动冲击载荷预负荷设计，精准解决爆破瞬时高强度载荷冲击导致的轴承失效难题；采用滚子及滚道高硬度一致性优化设计，大幅提升设备极端工况下的连续运行稳定性；创新套圈双止口高刚度结构设计，显著强化轴承整体抗变形能力，全方位提升轴承在交变冲击、高频负荷环境下的可靠性、结构稳定性与超长服役寿命。

目前，“翔龙号”掘爆机已完成整机严格验收，设备搭载的洛轴自研主轴承运转平稳、工况适配性强，扭矩、转速、承载力等各项核心性能指标均优于设计标准，充分验证了洛轴集团在大型特种重载轴承、极端工况核心零部件领域的顶尖研发设计能力、精密制造工艺与可靠产品品质。

此次国产化核心轴承的成功配套，是我国高端地下工程装备产学研协同创新的标志性成果。不仅进一步丰富了国产大型掘进主轴承产品体系，拓展了极端工况高端轴承的应用场景，更实现了我国地下工程高端重载核心零部件的自主可控、国产替代、技术领跑，为国内长大隧道、抽水蓄能、地下综合管廊等重大基建工程高端装备产业化、高质量发展筑牢核心技术根基。

作为国内高端重载轴承研发制造核心骨干企业，洛轴集团始终锚定国家重大工程建设与高端装备国产化战略目标，深耕隧道掘进、地下工程、高端装备领域关键核心技术攻关，持续破解行业“卡脖子”技术难题。未来，洛轴集团将持续深耕极端工况轴承研发创新，以硬核国产智造实力，赋能我国基建装备产业高质量升级发展。