一、改造重点

以纺纱、织造、印染（前处理、染色、印花、后整理）、化纤纺丝等核心工序为切入点，聚焦印染前处理水洗、染色浴比调控、印花水洗、化纤纺丝冷却、废水处理回用等用水关键环节，实施全流程节水改造。重点降低印染核心工序新鲜水消耗，提升生产用水循环利用效率，突破高浓度印染废水、化纤纺丝废水深度处理回用技术瓶颈，推动用水分级串级利用、一水多用，实现纺织印染废水减量化、资源化、无害化，推动水资源高效利用，实现节水与减污协同发展。

二、改造路径

（一）开展技术攻关

针对传统印染工艺浴比大、耗水量高、污染物排放多等问题，攻关高密织物低浴比染色、无水印染、短流程印染等核心技术，研发适配河南省纺织印染企业的专用工艺，推动染色浴比进一步降低至1:2.5以下，提升用水效率；攻关冷轧堆前处理、连续式印染等高效工艺，减少工艺用水损耗；攻关印染浓水深度脱色、盐分回收与水资源循环利用耦合技术，突破膜材料抗污染、寿命短等瓶颈，研发高效膜分离、高级氧化等一体化处理技术，推动印染废水回收率提升；攻关高浓度印染有机废水厌氧发酵产沼气等资源化技术，提升废水资源利用价值。

（二）强化技术应用

加快高密化纤织物冷轧堆前处理、纱线循环水染色短流程、无水印染、数码印花等高效节水印染工艺应用；加大零药剂循环冷却水处理、智能滴灌式染色机、高效节水型清洗设备等节水装备应用；鼓励采用喷水织造废水预处理+膜分离回用、印染废水厌氧-好氧+膜分离组合处理等废水循环利用技术及高效气浮、MBR膜生物反应器等深度处理装备；推广再生水、雨水等非常规水利用技术，推动企业全面提升用水效率，构建水资源循环利用体系。

（三）深化对标管理

完善取、制、供、用、排等各个环节的相关标准，建立“节水型—节水标杆—水效‘领跑者’”三级水效引领示范体系。鼓励企业开展水平衡测试、水系统诊断等工作，从水源结构、水质净化、过程用水等方面制定个性化节水优化方案；推动企业制定水效提升量化目标，将节水指标纳入企业生产经营考核体系，促进企业节水意识与管理水平提升。

（四）加强智慧管控

鼓励企业建设用水智能化管控系统，在印染前处理、染色、水洗、废水处理、循环冷却等核心环节，布设在线监测传感器，实时监测水质、水量参数，实现设备智能调控；支持企业搭建“工业互联网+水效管理”云平台，整合各工序用水、回水、排水数据，建立用水动态优化模型，实现染色浴比、水洗用水量、废水回用量的智能调控，推动生产用水按需分配，减少水资源浪费。

（五）推动协同增效

推动节水改造与节能、降碳、减污、提质增效深度融合，构建绿色生产体系。推动水热资源协同回收利用，加大印染废水余热回收技术推广力度，拓宽工业节水和循环利用多元化应用场景，实现“节水+节能”双重效益；优化生产工艺，推广绿色助剂和环保原材料，减少生产过程中的水资源污染和污染物产生，实现节水与减污协同推进；将节水改造纳入绿色工厂、绿色园区创建指标体系，推动企业构建“纺织—印染—废水处理—资源回用”闭环循环生产系统，实现水资源高效集约节约利用。