一、改造重点

以乳制品加工、饮料制造、调味品加工、肉类屠宰加工、油脂加工等核心品类生产工序为切入点，聚焦原料清洗、浸泡、蒸煮、杀菌、冷却、CIP清洗、废水处理等用水关键环节，实施全流程节水改造。重点降低各品类核心工序新鲜水消耗，提升清洗水、冷却水循环利用效率，推动食品加工废水分质处理和资源化利用，实现用水分级利用、一水多用，推动食品加工废水减量化、资源化。

二、改造路径

（一）开展技术攻关

乳品和饮料加工领域开展CIP清洗水回收利用、杀菌冷却水循环利用技术攻关；调味品加工领域攻关低盐高效发酵工艺，研发发酵废水分级处理回用技术；肉类加工领域开展屠宰清洗水深度处理回用、血水处理及资源化利用技术攻关；油脂加工领域开展浸出工艺节水、精炼废水深度处理技术攻关。推进食品加工节水装备结构优化，创新高压喷淋、微泡清洗、闭式冷却等装备设计，提升清洗效率和水资源利用率；推动食品加工废水膜分离法深度处理、高浓度有机废水厌氧发酵制沼技术适配性研发，实现废水资源、能源双重利用。研发食品工业耐酸碱、耐高悬浮物的高通量纳滤/超滤膜材料，降低膜分离技术应用成本。

（二）强化技术应用

清洗环节推广高压微泡清洗机、智能变频喷淋清洗设备、原料清洗水循环利用装备，配套应用在线控水系统，实现清洗用水量精准调控，减少清洗水无效消耗；加工环节推广闭式循环冷却装备、蒸汽冷凝水高效回收装置、CIP清洗水回收利用装备，优化乳制品、饮料、肉类加工等冷却和清洗系统，实现冷却用水和清洗水的高效回收；水处理环节推广食品加工废水分质处理装备、膜分离法深度处理装备、高浓度有机废水厌氧发酵装备，推动食品加工废水经处理后回用于非食品接触环节，实现废水资源化利用；通用环节推广智能节水供水设备、管网漏损监测装备、液位自动控制水箱，优化企业供排水管网，减少管网跑冒滴漏，实现生产用水按需供应。推动乳制品加工、饮料制造类、肉类屠宰加工、油脂加工等用水大户企业建设废水处理－回用一体化系统，实现生产用水闭环循环，提升企业水资源循环利用能力。

（三）深化对标管理

完善取、制、供、用、排等各个环节的相关标准，建立“节水型—节水标杆—水效‘领跑者’”三级水效引领示范体系。鼓励企业开展水平衡测试、水系统诊断等工作，从水源结构、水质净化、过程用水等方面制定个性化节水优化方案；推动企业制定水效提升量化目标，将节水指标纳入企业生产经营考核体系，促进企业节水意识与管理水平提升。

（四）加强智慧管控

鼓励企业搭建品类化用水智能监测网络，在各品类原料清洗、浸泡、蒸煮、CIP清洗、冷却、废水处理等核心环节，布设水质、水量、水压在线监测传感器，实现关键用水指标智能调控；支持企业搭建“工业互联网+水效管理”云平台，整合各工序用水、回水、排水数据，建立用水动态优化模型，实现用水量、废水回用量的智能调控，推动生产用水按需分配，减少水资源浪费。

（五）推动协同增效

推动水热资源协同回收利用，推广食品加工废水余热回收、蒸汽冷凝水高效回收技术，将回收的余热用于生产预热、厂区供暖，拓宽工业节水和循环利用多元化应用场景，实现“节水+节能”双重效益；推动节水改造与固废资源化协同推进，将食品加工废水处理与废渣、废料资源化利用相结合，推广高浓度有机废水厌氧发酵制沼技术，实现废水能源回收，沼渣用于制肥，构建“水资源循环+固废回收+能源利用”一体化模式；将水效提升指标纳入食品行业绿色工厂、绿色园区创建核心内容，推动企业将节水改造融入绿色生产全流程，构建“工艺节水+装备节水+分质用水+资源回用”的绿色节水体系，实现水资源高效集约节约利用。