一、改造重点

以炼化、合成氨、甲醇、烧碱、纯碱、精细化工等核心产品生产工序为切入点，聚焦反应、精馏、冷却、洗涤、废水处理等用水关键环节，推进生产工艺绿色化革新、节水装备高端化升级、公辅设施集约化优化，实施全流程节水改造。重点降低单位产品取水量、提升工业水重复利用效率，推动高盐废水、高浓度有机废水资源化利用，实现节水与减污、降碳协同增效，全面提升河南省石化化工产业水资源集约节约利用水平。

二、改造路径

（一）开展技术攻关

开展适用于炼化企业的闭式循环冷却塔、中水适度处理梯级回用、高浓度工艺废水循环利用、煤制气废水高效处理回用、煤化工废水近零排放等技术攻关，突破煤化工酚氰废水深度除油预处理及焦油资源化回收、煤化工生产废水同步除油除浊循环、旋流/离心分离－结晶钝化废水资源化处理、高盐废水脱盐与浓缩蒸发、含盐废水催化湿式氧化处理技术、含氨废水高效汽提及资源化利用、低能耗生物膜处理技术、膜法低成本工业废水资源化利用等核心技术。突破膜分离效率低、浓盐水处置难、结晶盐资源化利用等行业共性难题。研发多功能模块化工业洗涤设备，集成超声波、电解、高温蒸汽等多种清洗技术。探索煤化工行业气化废水、炼油行业含油废水深度处理及循环利用技术本地化应用，从源头减少新水取用量。

（二）强化技术应用

推广氮肥生产污水零排放、聚氯乙烯离心母液水回用、烧碱蒸发二次冷凝水回用、硫酸生产酸洗净化、高盐废水分步结晶除盐、管网漏损检测与修复、集成高效换热与智能控制系统的新型冷却设备等技术装备。鼓励采用模块化集成化冷却、智能变频喷淋洗涤、高效气浮除油、智能化膜分离集成等节水装备，配套应用循环水系统优化技术，提升用水效率。加大干法制粒、干法脱硫、无水氟化氢生产等节水工艺应用，在反应、精馏环节普及闭式循环用水系统，从源头降低新水取用量。鼓励应用高效冷却和洗涤、废水循环利用、高耗水工艺替代等节水工艺技术，扩大非常规水使用途径，实现串联用水、分质用水、一水多用和梯级用水。

（三）深化对标管理

完善取、制、供、用、排等各个环节的相关标准，建立“节水型—节水标杆—水效‘领跑者’”三级水效引领示范体系。鼓励企业开展水平衡测试、水系统诊断等工作，从水源结构、水质净化、过程用水等方面制定个性化节水优化方案；推动企业制定水效提升量化目标，将节水指标纳入企业生产经营考核体系，促进企业节水意识与管理水平提升。

（四）加强智慧管控

鼓励石化化工企业建设智能化管控、管网漏损监测等系统，促进数字化、智能化与企业用水系统深度耦合，提升企业水效管控水平。支持企业建立“工业互联网+水效管理”典型应用场景，搭建工业水处理大数据运营管理云平台，打造用水的精准控制和优化管理，实现石化化工企业用水一体化智能管控。

（五）推动协同增效

推动节水改造与节能、降碳、减污、资源循环利用协同推进拓宽企业节水及废水循环利用多元化应用场景。推动石化化工园区与市政再生水运营单位合作，完善再生水管网，形成产城融合废水高效循环利用新模式，减少新水取用量。将节水改造纳入绿色工厂、绿色园区、绿色供应链管理创建指标体系，推动企业建立生产制造、能源转换、废弃物消纳、水资源循环的一体化绿色生产体系，实现水资源高效集约节约利用。